お客様の課題

ロケーションが複雑で初めてのパートさんや応援者には分かりづらく、作業員の動線がバラバラとなり生産性にも影響していた。

ご支援内容

製菓商品を扱うA社様の物流センターでは、年々取り扱い量も増加し複雑なロケーションになってしまっているとのことでした。 運営管理者の方、および、現場スタッフの方にヒヤリングと、私たちも実作業を体験し分析を行った結果、弊社の物流センターで実践していたロケーション手法をに基づき新しいロケーションを提案させて頂きました。 また、ゾーンにカラー表記の看板を掲示するなどし、目視による視認性を高める工夫もお客様との意見交換で発案することができました。

改善効果

５Sも徹底し誰もが分かりやすいロケーションにもなり、出荷時間の短縮を実現しました。

お客様の課題

BtoB出荷生産性を向上させたい。

ご支援内容

アパレル商品を扱うB社様と、弊社が運営する物流サービスで同業種の事例を、定量的観点で日々の出荷個数と点数の分析を実施しました。 その結果、お客様の実績から出荷１ケース内に梱包する商品点数（商品入数）が低いことが判明しました。 お客様の現場スタッフの方にお聞きすると、「意識的に出荷ケースを超えない程度に余裕を持って梱包をしていた。」など、担当者によって運用ルールが異なることが分かり、WMSのマスタ設定方法も統一するなどし、梱包率の底上げを実施しました。

改善効果

１ケースあたりの平均入数を10.6から17.7に上げることにより、約40％の出荷ケース数の削減を実現。
その結果、月間で約770万円の輸送コスト削減を実現しました。