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物流センターでは、店舗別や注文別に商品を仕分けるため、ソーターを活用するケースが増えています。ソーターは仕分け工程を支える設備ですが、商品が投入場所まで集まっていなければ作業は始まりません。

そこで見直したいのが、ソーターへ商品を投入する前のトータルピッキングです。前工程に時間や手間がかかると、ソーターの処理能力を十分に生かしにくくなります。今回は、トータルピッキングの基本と、物流ソリューションConnected-Neoを活用したBtoB・BtoC出荷の効率化について解説します。

ソーターの前に必要なトータルピッキングとは

トータルピッキングとは、複数の店舗や注文で必要となる商品を、保管場所からまとめて集める方法です。集めた商品は、その後にソーターなどを使って出荷先ごとに仕分けます。つまり、ソーターに投入する前の集品作業がトータルピッキングにあたります。

出荷工程を考えるときは、ソーターの処理速度だけに注目しがちです。しかし、倉庫内を何度も移動したり、必要以上に商品を集めたりしていれば、仕分け前の段階で時間がかかります。商品が途切れれば、後工程のソーターを効率よく動かすことも難しくなります。

そのため、ソーター単体ではなく、前工程から一連の流れとして見直すことがポイントです。どの商品を、どの単位で、どの順番に集めるかを整理すると、仕分けへ渡すまでの流れを組み立てやすくなります。

Connected-Neoは出荷開始前にデータを分析

Connected-Neoは、出荷指示や受注データを出荷作業の開始前に分析し、データの特性に応じて作業グループを組み立てるソリューションです。公式の導入事例では、出荷データの類似性を分析し、特性に応じたグループへ分類する仕組みが紹介されています。

大切なのは、現場で商品を集め始めてから考えるのではなく、出荷作業を始める前に分析することです。注文の内容や商品の組み合わせを事前に把握できれば、同じ作業単位にまとめる対象を決めたうえで、トータルピッキングを開始できます。

一方で、出荷先が店舗なのか個人のお客様なのかによって、効率のよいまとめ方は変わります。Connected-Neoでは、BtoB出荷とBtoC出荷の違いに合わせて、トータルピッキングの作業単位を組み立てます。

BtoB出荷では店舗単位ではなくケース単位で考える

BtoB出荷は、企業から店舗などへ商品を出荷する業務です。店舗ごとに作業を分ける方法では、出荷先の数に応じてソーターの間口を用意する必要があり、店舗数が多いほど運用上の制約も増えます。

Connected-Neoでは、店舗単位ではなくケース単位で出荷内容を分析します。必要なケース数に合わせて商品を集め、出荷作業の単位で箱替えを行えるため、ケース単位で必要量を組み立てる考え方へ切り替えられます。

この方法なら、ソーターの間口数が店舗数に直接縛られにくくなります。ケースを完成させるために必要な商品を対象としてトータルピッキングすることで、店舗数に左右されにくい運用を組み立てやすくなります。

BtoC出荷では注文内容に合わせてバッチを作る

EC通販などのBtoC出荷では、注文に含まれる商品点数や組み合わせによって、効率のよい集め方が異なります。Connected-Neoでは、注文内容に合わせて作業バッチを作り分けることで、シングルオーダーとマルチオーダーのそれぞれに対応します。

シングルオーダーは同一商品の件数でまとめ方を変える

シングルオーダーは、1件の注文に商品が1点だけ含まれる出荷です。同じ商品の注文が多い場合は、その商品だけで一つの作業バッチを作り、同じ商品をまとめてピッキングできます。商品を切り替える回数を抑えながら、まとまった数量を集められる方法です。

一方、同一商品の注文が少ない場合は、一つの商品だけでバッチを作ると作業単位が細かくなります。その場合は、複数の商品を一つのバッチにまとめてトータルピッキングする方法を選べます。注文数に応じてまとめ方を変える点が特徴です。

マルチオーダーは商品とロケーションの近さを生かす

マルチオーダーは、1件の注文に複数の商品が含まれる出荷です。この場合は、同じ商品を含む注文や、保管場所が近い商品を含む注文をまとめて作業バッチにできます。

同じエリアの商品をまとめて集められれば、作業者が離れた保管場所を何度も往復する場面を減らしやすくなります。ソーターへ投入した後の仕分けだけでなく、商品を集める段階の移動や作業順序まで含めて考える点が、トータルピッキング効率化のポイントです。

導入前に確認したい現場の条件

分析結果を実際の作業へ生かすには、現在の出荷方法と照らし合わせる必要があります。BtoBとBtoCの比率、注文に含まれる点数、商品の保管場所、ソーターの運用など、現場ごとに前提が異なるためです。

導入を検討する際は、次のような情報を整理すると、どの部分から見直すべきか判断しやすくなります。

• BtoB出荷とBtoC出荷の物量や時間帯
• シングルオーダーとマルチオーダーの割合
• 同一商品の注文数と商品のロケーション
• ソーターの間口数、箱替えの単位、前後工程との受け渡し

Connected-Neoの分析を作業へ反映するときは、システム上の分類だけで完結させてはいけません。現場の条件と照らし合わせ、運用まで具体的に設計することが欠かせません。どのバッチを、誰が、どの設備へ渡すのかまで確認することで、前工程と後工程のつながりを具体化できます。

また、効果の出方は、扱う商品や注文の傾向、倉庫レイアウト、現在の作業方法によって変わります。まず現状の作業単位と移動を把握し、分析結果をどこへ適用するかを検討することが現実的です。

前工程だけを細かく最適化しても、搬送や仕分けへの受け渡しで商品が滞れば、出荷全体の改善にはなりません。バッチの大きさ、商品を置く場所、次工程へ渡すタイミングまで含めて確認すると、現場で実行できる運用へ落とし込みやすくなります。

トータルピッキングから出荷工程全体を見直す

物流センターの効率化では、ソーターによる仕分けだけでなく、投入前に商品を集めるトータルピッキングにも目を向ける必要があります。BtoB出荷ではケース単位、BtoC出荷では注文内容やロケーションに合わせて作業バッチを組み立てることで、前工程の無駄を減らしやすくなります。

Connected-Neoは、出荷前のデータ分析を通じて、こうした作業単位の設計を支えます。目指すのはソーターだけを速く動かすことではなく、出荷工程全体を効率化する視点を持つことです。前工程と仕分け工程を分けて考えず、一つの流れとして運用を見直すことが、生産性向上を考えるきっかけになります。

Connected-Neoを活用した出荷分析や、物流現場での取り組みについて詳しく知りたい方は、バロックジャパンリミテッド様の導入事例もご覧ください。